文/图丨张波（新能船业）
在新能船业精益化推进的过程中，一线班组立足生产实践的“微创新”正持续释放改革效能。近日，由新能船业
制造部骨干员工组成的创新团队成功落地“型材转运架”技术革新项目，将约15吨废旧钢材“点石成金”，实现了型材存储从“平面散堆转运”到“立体单元化转运”的根本性变革。
长期以来，新能船业型材堆放区沿用传统平面散件堆放模式，三大突出痛点严重制约生产推进：一是空间利用率偏低，1200平方米场地的堆放容量有限，直接影响产能释放；二是物流效率低下，叉车日均搬运频次高达百余次，设备损耗加剧且作业周期冗长；三是存在安全隐患，散件堆放易引发物料滑落、人员划伤等问题。面对隐性成本高企与安全风险并存的现状，新能船业制造部果断启动自主攻关，锚定“盘活现有资源、重构存储搬运逻辑”的核心目标，全力破解传统模式瓶颈。
此次革新的核心亮点在于资源循环的闭环设计与填补行业同类应用空白的“一体化容器”理念。在资源利用上，团队摒弃采购新材的传统思路，聚焦内部挖潜，通过精准筛选、拆解约15吨闲置废旧胎架与生产余料，经精细加工后转化为转运架的立柱与底框，仅钢材采购一项便节约成本近5万元，真正实现“变废为宝”。在设计创新上，项目首创“立体容器化一体设计”，新型转运架兼具标准化存储与高效转运双重功能，架体预设标准叉车插口，实现“叉车一次叉运到位”，彻底告别“先整理、再装车”的繁琐流程，成功推动管理模式从“散件管理”向“单元化管理”跃升。
项目自2025年8月启动设计规划，11月完成52个转运架制作，现已覆盖80%的型材存储量，多维成效亮点纷呈：经济效益方面，年综合节约成本约64万元，其中节省1台叉车及维保费用25万元、减少燃油消耗14600升（约10万元）、优化2名人力成本24万元、废旧料再利用节约5万元；效率提升方面，单个转运架占地面积仅为传统模式的1/3，平面空间利用率提升3倍，三层叠放时整体空间利用率可提升450倍，单次搬运量提升3倍，叉车往返频次直降67%；安全保障方面，型材被牢固约束在立体框架内，安全事故发生概率大幅减少；绿色发展方面，停用1台叉车年减少柴油消耗14600升，相当于降低碳排放约32.83吨二氧化碳，成为公司践行绿色制造的生动实践，具备优秀ESG案例潜质。此外，该设计实用性强、可复制性高，不仅可在集团公司内部全面推广，更具备专利申请潜力，有望惠及整个造船及重型装备制造行业。
“型材转运架”项目的成功，源于对生产痛点的深刻洞察，植根于敢想敢干的团队文化，成于将降本增效、绿色安全融于一体的系统思维。这一实践有力证明，真正的创新力往往蕴藏在最熟悉设备与流程的一线员工之中。未来，新能船业将持续激发基层创新活力，以小改小革破解生产难题，为企业高质量发展筑牢坚实基础。
